Немецкие автомобили теперь будут ездить на колесах из вторсырья

Немецкие специалисты представили инновационную технологию литья алюминиевых дисков для автомобилей, которая может сократить потребление энергии вдвое, значительно уменьшить использование ресурсов и полностью устранить производственные отходы, при этом делая колёса легче и прочнее.

Метод, названный Turbu Pressure Casting (турбулентное литьё под давлением), был разработан компанией Entec-Stracon и поддержан Федеральным фондом охраны окружающей среды Германии (DBU).

Процесс позволяет создавать легкосплавные диски всего за 0,05 секунды и превосходит традиционные методы литья под низким давлением по эффективности и прочности. Эта технология основывается на использовании 100% переработанного материала, что позволяет сократить потребность в сырье на 25% и значительно экономить средства. При производстве одного диска требуется лишь 57 киловатт-часов электроэнергии, что вдвое меньше, чем до этого.

Одна литейная машина в состоянии произвести более 150 000 дисков в год, что обеспечивает экономию около девяти гигаватт-часов энергии в год, эквивалентной годовому потреблению более 2200 семей из четырёх человек. Технология помогает избежать использования ископаемых источников энергии, таких как природный газ.

Классическое литье подразумевает, что расплавленный алюминий стекает из центра, тогда как усовершенствованный метод впрыскивает его сбоку в форму под высоким давлением всего за долю секунды. Это обеспечивает меньшие размеры зёрен при затвердевании, что в свою очередь увеличивает прочность и пластичность материала.

Новая технология позволяет формировать тонкостенные поперечные сечения и требует минимальной постобработки. BMW и Mercedes планируют начать устанавливать колёса, изготовленные с использованием этой технологии, что может значительно снизить негативное воздействие автомобильной индустрии на окружающую среду и продемонстрировать, как технологические инновации могут способствовать устойчивому развитию.

За рулем